Analiza FMEA po raz pierwszy została zastosowana w latach 60-tych ubiegłego wieku w przemyśle kosmicznym. Miała ona zapewnić większe bezpieczeństwo produkowanych elementów statków kosmicznych oraz zapobiegać wystąpieniu usterek. Dziś analiza FMEA posiada znacznie szersze zastosowanie i może być w powodzeniem wykorzystywana niemal we wszystkich dziedzinach przemysłu. Na czym polega analiza FMEA i jakie korzyści wiążą się z jej stosowaniem w przemyśle?
Analiza FMEA i jej historia
Analiza FMEA pojawiła się w USA w latach 60-tych XX w. Po raz pierwszy zastosowano ją przy wyrobach przygotowywanych na potrzeby astronautyki. Metoda ta polega na analizie rodzajów oraz skutków możliwych błędów oraz ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą pojawić się już na etapie projektowania oraz wytwarzania konkretnego produktu.
Na samym początku swojego istnienia analiza FMEA była stosowana do weryfikowania projektów poszczególnych elementów statków kosmicznych. Jej wykorzystanie miało na celu podniesienie bezpieczeństwa osób uczestniczących w wyprawach kosmicznych oraz uniknięcie wypuszczenia do użytku produktów, które mogłyby stwarzać zagrożenie dla życia i zdrowia ludzi oraz powodzenia wypraw w kosmos.
Analiza FMEA szybko odniosła ogromny sukces w Stanach Zjednoczonych. Jej wysoka skuteczność oraz praktyczność sprawiła z kolei, że zaadaptowano ją także do innych gałęzi przemysłu, m. in. do lotnictwa oraz przemysłu jądrowego. Na początku lat 70-tych XX w. trafiła do Europy, gdzie zaczęto wykorzystywać ją głównie w przemyśle chemicznym, elektronicznym oraz w motoryzacji. Dziś analiza FMEA jest najczęściej stosowana w przemyśle samochodowym.
Analiza FMEA – najważniejsze cele i podstawowe założenia
Do podstawowych założeń analizy FMEA należy przekonanie, że ok. 75% błędów powstaje już na pierwszych etapach przygotowywania gotowego produktu, a więc podczas projektowania oraz przygotowania do produkcji. Wykrywalność takich nieprawidłowości jest bardzo mała. Po drugie, analiza FMEA zakłada, że około 80% błędów i usterek jest wykrywanych w fazie produkcji, kontroli jakości oraz w czasie użytkowania badanego produktu.
Zadaniem analizy FMEA jest analityczne ustalenie związków przyczynowo-skutkowych powstawania możliwych do wystąpienia wad produktu oraz uwzględnienie czynnika ryzyka. Metoda ta ma za zadanie identyfikowanie potencjalnych wad, ich eliminowanie i co za tym idzie, minimalizowanie ryzyka związanego z ich wystąpieniem w gotowym produkcie lub procesie.
Korzyści związane ze stosowaniem analizy FMEA
Dzięki analizie FMEA możliwe jest stałe udoskonalanie produktu lub procesu. Wiedząc bowiem, jakie wady i problemy mogą występować, istnieje znacznie większa szansa, nie tylko zapobiegania im, ale także wprowadzania poprawek i skuteczniejszych rozwiązań.
Prawidłowo stosowana analiza FMEA pozwala więc stale udoskonalać produkty, zapewnia im prawidłowe funkcjonalnie i wysoką niezawodność, minimalizuje koszty naprawy usterek w produktach już wypuszczonych na rynek oraz informuje o silnych i słabych stronach konkretnego wyrobu.
Partnerem artykułu jest TQM Soft oferujący: analiza FMEA - więcej na TQMsoft.com.
