Wzrost konkurencji wśród przedsiębiorstw produkcyjnych wymusza na nich elastyczność i gotowość do wprowadzania zmian w odpowiedzi na bieżące potrzeby rynku. Nie dziwi więc, że wiele firm decyduje się na optymalizację procesów produkcyjnych. Dzięki niej możliwe jest ograniczenie kosztów prowadzenia działalności, zwiększenie dochodów, a także polepszenie wydajności pracowników i organizacji pracy.
Kiedy należy wykonać optymalizację produkcji?
Profesjonalna optymalizacja produkcji służy poprawie wydajności i skuteczności procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie, przy równoczesnym obniżeniu ich kosztów. To polecane rozwiązanie zwłaszcza w sytuacji, kiedy koszt wytworzenia produktu jest wyższy niż dochód z jego sprzedaży. Proces ten jest również zalecany wtedy, gdy produkcja pochłania bardzo dużo czasu, kiedy chcemy obniżyć wytwarzanie wadliwych towarów i tym samym zmniejszyć liczbę reklamacji, a także gdy dążymy do poprawy konkurencyjności przedsiębiorstwa na rynku.
Optymalizacja produkcji jest ponadto wskazana, gdy w zespole występują problemy z komunikacją, a nowym osobom zajmuje zbyt wiele czasu przystosowanie się do zasad panujących w firmie. Jest niezbędna w przypadku konieczności zmiany procesu produkcji na zgodny z normami i standardami wyznaczonymi przez przepisy prawa, jak również wówczas, gdy podejrzewamy, że firma nie wykorzystuje całkowicie swych zasobów.
Jak zoptymalizować proces produkcyjny?
Zoptymalizowanie procesów produkcyjnych to niełatwe zadanie, wymagające zebrania wielu danych, a później ich dokładnej analizy. Najlepiej do tego celu zatrudnić specjalistów albo oddelegować do realizacji zadania konkretnego pracownika, po uprzednim ukończeniu przez niego stosownego kursu lub szkolenia tematycznego.
Profesjonalna optymalizacja produkcji wymaga zastosowania konkretnych metod. Na przykład, metoda mapowania pozwala zwizualizować problemy występujące na różnych etapach produkcji. Sposób ten polega na stworzeniu dokładnych map obrazujących kolejne części procesu produkcyjnego, najlepiej z uwzględnieniem pracy poszczególnych zespołów specjalistów.
Metoda Kaizen opiera się z kolei na przeświadczeniu, że zmiany w przedsiębiorstwie należy wprowadzać stopniowo, ponieważ zbyt wiele usprawnień realizowanych na raz doprowadziłoby do chaosu. Sposób ten bazuje więc na regularnym doskonaleniu procesu produkcyjnego. Optymalizacja produkcji polega na m.in. wdrażaniu pomysłów pochodzących od pracowników, a nie tylko kadry zarządzającej, redukcji kosztów czy też poprawie ergonomii stanowisk pracy.
Metody One Piece Flow i Kanban służą z kolei zmniejszeniu wykorzystania zasobów. Kanban polega na wypisaniu na tablicy trzech czynności: do zrobienia, w trakcie, zrobione. Informują one pracowników o stanie magazynowym produkowanych komponentów. To oznacza, że nowe części można produkować wyłącznie wówczas, gdy te wytworzone wcześniej kończą się lub zostały zużyte. One Piece Flow to z kolei metoda organizacji produkcji polegająca na przekazywaniu ze stanowiska na stanowisko poszczególnych komponentów w określonym tempie i bez przerw, co przekłada się na wzrost wydajności i sprawności pracy.
Partnerem materiału jest TQMsoft.
