W systemach zarządzania jakością bierze się coraz częściej pod uwagę analizę ryzyka. Dzięki niej można zmniejszyć koszty wynikające ze złej jakości. Głównym narzędziem, jakie stosuje się w takim zasięgu przede wszystkim w motoryzacji, jest analiza FMEA, która może mieć wiele różnych odmian, a do najbardziej znanych zalicza się analizę ryzyka w projektowaniu towaru (Design EMEA), a także analizę ryzyka w procesach (Process FMEA).
Czym jest analiza FMEA?
Dzięki analizie FMEA można mieć pod kontrolą potencjalne problemy, jakie wiążą się z procesem projektowania towaru, jak i jego produkcji w całym cyklu APQP.
To, co jest ważne w analizie FMEA, to właściwe wdrożenie metodologii, wybór właściwych ludzi, a także dokonanie analizy w najbardziej właściwym momencie, a więc na wstępnej fazie tworzenia towaru, bądź procesu produkcji.
Co to jest FMEA Projektu (DFMEA)?
Badanie DFMEA powinno mieć miejsce na początkowym etapie projektu i być wdrażane równocześnie z procesem tworzenia określonego towaru.
Biorąc pod uwagę DFMEA najpierw, zanim analiza zostanie wdrożona, warto ustalić jej zakres, a więc zdecydować o tym, które systemy i elementy będą objęte badaniem. Kiedy już te zagadnienia zostaną ustalone, można za pomocą p-diagramu wyodrębnić najważniejsze funkcje towaru, wejścia, czynniki, które wprowadzają zakłócenia, a także czynniki sterowalne.
Następnie poprzez taką analizę identyfikuje się funkcje, jakie musi spełnić towar, który jest poddawany analizie (w tym funkcje najważniejsze, wymagania innych elementów systemowych i podsystemowych, wymogi litery prawa, jaka jest częstotliwość serwisowania i produkowania, itp.)
Kiedy już dojdzie do identyfikacji funkcji, można przystąpić do docelowej analizy DFMEA, czyli do identyfikacji możliwych wad konkretnych funkcji, a później rezultaty tych problemów dla odbiorcy. Dla poszczególnych braków rozpracowujemy możliwe przesłanki projektowe, obecnie użytkowane techniki prewencyjne i detekcyjne. Podczas badania udaje się określić stopień ryzyka za pomocą ustalania wyznaczników „znaczenia”, „występowania”, a także „wykrywania”.
Mogąc określić pułap ryzyka, jak i zasady, które są przyjęte w danej firmie, udaje się w znacznym stopniu ograniczyć ryzyko. Czynności te nierzadko są związane ze zmianą w projekcie towaru, bądź też będą się one odnosić do ulepszania technik detekcyjnych w fazie projektowania.
Podczas dokonywania analizy DFMEA dochodzi do rozpracowana cech specjalnych. Dogłębna metodologia będzie zależeć od koncepcji wdrażanych przez określoną firmę.
Czym jest FMEA Procesu (PFMEA)
Badanie PFMEA najlepiej zacząć zanim jeszcze zakupi się odpowiednie narzędzia i urządzenia potrzebne do wdrożenia towaru.
Stosując PFMEA w pierwszej kolejności tworzy się mapę przepływu procesu, a także ważne jest to, by wstępnie rozpracować charakterystyki uzupełniające (w tym rysunki techniczne).
W zakresie PFMEA, dla konkretnych faz konieczne jest to, by rozpracować wymagana, defekty, a także rezultaty tych defektów. Dalej dla każdego z tych defektów rozpracowujemy prawdopodobne przyczyny, aktualne techniki prewencyjne oraz detekcyjne. Podczas badania należy oszacować stopień ryzyka za pomocą ustalenia wyznaczników „znaczenia”, „występowania”, a także „wykrywania”.
Kiedy już uda się określić stopień ryzyka i przyjęte procedury w danej firmie, można podejmować właściwe kroki, dzięki którym uda się w znacznym stopniu ograniczyć takie ryzyko. Czynności te mogą się wiązać ze zmianą technik prewencyjnych (np. częstsze ostrzenie noży), bądź detekcyjnych (czujnik laserowy, który będzie wykrywać brak otworu w produkcie).
Ważne jest to, by jeden zespół specjalistów pracował nad diagramem przepływu procesu, PFMEA, a także nad planem zarządzania. Plan zarządzania musi być zgodny z danymi znajdującymi się w PFMEA, a także z tymi, które znajdują sę w diagramie przepływu procesu pod względem nazw operacji, cech produktowych i procesowych, a także wdrażanych technik kontrolnych. W planie zarządzania muszą zostać uwzględnione wszelkie cechy specjalne, które zostały wcześniej zarejestrowane.
Badanie FMEA projektu oraz procesu umożliwia zredukowanie poniesionych kosztów niedobrej jakości towarów wynikających z defektów, jakie miały miejsce w fazie projektu, bądź procesu. Kluczem do dobrego badana FMEA jest pojęcie metodologii FMEA, wybór zespołu, a także przeprowadzenie analizy we właściwym momencie.
